Siyohni sudrab olish laminatlash jarayoniga ishora qiladi, bu erda elim bosib chiqarish substratining bosma yuzasida siyoh qatlamini pastga tushiradi, bu esa siyohning yuqori kauchuk rolik yoki to'r rolikiga yopishishiga olib keladi.Natijada to'liq bo'lmagan matn yoki rang hosil bo'ladi, natijada mahsulot parchalanadi.Bundan tashqari, yuqori yopishtiruvchi tsilindrga biriktirilgan siyoh keyingi naqshga o'tkaziladi, bu esa chiqindilarni keltirib chiqaradi.Rangsiz qismda siyoh dog'lari va shaffoflikning jiddiy pasayishi bor, bu mahsulot sifatiga ta'sir qiladi.
1.Bu qo'llaniladigan elim miqdori va ish konsentratsiyasi bilan bog'liq
Bir komponentli issiq eritma yopishtiruvchi siyohni tortish ehtimoli ikki komponentli yopishtiruvchiga qaraganda yuqori,asosiy yopishtiruvchi turi va suyultiruvchidan ajralmas bo'lgan.
Qo'llaniladigan elimning oz miqdori tufayli pastga tortilgan siyoh miqdori meteoritlar ta'sirida paydo bo'lgan izlar kabi nozik iplar shaklida bo'ladi.Ushbu nozik nuqtalar plastik plyonkaning bo'sh joyida ko'proq seziladi va naqshli qismida ularni aniqlash uchun diqqat bilan kuzatish kerak.Skreper tipidagi quruq laminatsiya mashinasining yopishtirish miqdori chiziqlar soni va aniloks rulosining chuqurligi bilan belgilanadi.Haqiqiy ish paytida qirg'ichga haddan tashqari bosim ham qo'llaniladigan elim miqdorini kamaytiradi.Agar qo'llaniladigan elim miqdori oz bo'lsa, siyohni sudrab olish hodisasi og'ir bo'ladi, agar qo'llaniladigan elim miqdori katta bo'lsa, siyohni tortish fenomeni kamayadi.
Uy vazifasining konsentratsiyasi siyohni tortib olish fenomeni bilan chambarchas bog'liq.Agar bitta komponentli yopishtiruvchi kontsentratsiya 35% dan kam bo'lsa, asosiy yopishtiruvchining qattiq miqdori 3 g / dan kam bo'ladi.㎡, yoki ikki komponentli reaktiv yopishtiruvchi kontsentratsiyasi 20% dan kam va asosiy yopishqoqning qattiq tarkibi 3,2 g / dan kam.㎡, siyoh chizish fenomeni paydo bo'lishi oson, bu ham haqiqiy ish jarayoni bilan bog'liq.Agar ish konsentratsiyasi past bo'lsa va siyohning tortilishi sodir bo'lsa, uni hal qilish uchun operatsion konsentratsiyani oshirish kerak, bu aslida asosiy agent miqdorini oshirish yoki ishlatiladigan suyultiruvchi miqdorini kamaytirishni anglatadi.Odatda, bitta komponentning ish kontsentratsiyasi 40% atrofida nazorat qilinadi va siyohni tortib olish hodisasini hal qilish uchun ikkita komponentning kontsentratsiyasini 25-30% atrofida nazorat qilish yaxshidir.
2. Yelimli rulonning bosimi bilan bog'liq
Quruq kompozitsion jarayonda odatda yopishtiruvchi bosimli rolik ishlatiladi, bu esa ishlatiladiyopishtiruvchi qoplamani bir hil holga keltiring va pufakchalar paydo bo'lishini kamaytiring.Murakkab tortishish sodir bo'lganda, qo'llaniladigan elim miqdori va operatsiya kontsentratsiyasini hisobga olishdan tashqari, bu kauchuk rulonning bosimi.
Odatda, bosim 4MPa dan oshganda, siyohni tortib olish ehtimoli mavjud.Yechim bosimni pasaytirishdir va shu bilan birga, malakali operator ishlaydigan aniloks rolikining siyoh maydonini artib olish uchun suyultiruvchini yopishtirish uchun matodan foydalanishi kerak.Agar u juda og'ir bo'lsa, aniloks rolini tozalash uchun to'xtatish kerak.
3. Yelim rulosining sifati bilan bog'liq
Kauchuk roliksilliq yoki nozik emas, va siyohni tortib olishi mumkin, bu bir komponentli issiq eritma yopishtiruvchi moddalarda eng oson aks etadi.
Qatronlar notekisligi va pürüzlülüğü tufayli tortib olingan siyoh tartibsiz va notekis taqsimlanadi, bo'sh joyda siyoh dog'lari qoladi, natijada shaffoflik pasayadi, siyoh rangi yo'qoladi va matn to'liq bo'lmaydi.Ushbu hodisani o'zgartirish uchun silliq va nozik yopishtiruvchi rulonni almashtirish kerak.
4. Mashina tezligi va quritish harorati bilan bog'liq
Mashinaning tezligi siyoh qatlami va plyonka qatlamidagi yopishtiruvchi o'rtasidagi interfeys namlanish vaqtida o'zgarishini ko'rsatadi.
Ko'pincha, sekin mashina tezligi tufayli, siyohni tortib olish hodisasi mavjud bo'lib, u tezlikni oshirish va siyoh qatlami va yopishtiruvchi interfeys o'rtasida turish vaqtini kamaytirish orqali hal qilinadi.Nazariy jihatdan, agar mashina tezligi oshirilsa, quritish harorati ham nisbatan oshirilishi kerak.Shu bilan birga, agar haqiqiy ish paytida mashina tezligi oshirilsa, materialning o'zgarishi kabi boshqa nosozliklar mavjudligini kuzatish kerak va tegishli sozlashlarni amalga oshirish kerak.
5. Bosma substrat yoki siyohning yopishishi bilan bog'liq
Agar gravür bosib chiqarish uchun turli xil siyoh turlari ishlatilsa, laminatsiya paytida nosozliklar paydo bo'lishi eng oson aks ettiriladi.
Murakkab sirt bosma siyoh va ichki bosma siyohga bo'linishi mumkin.Har xil turdagi siyohlar tufayli ularning yopishqoqligi boshqacha yoki mos kelmasligi mumkin va zaif yopishqoqlik zaif yopishqoqlikka olib kelishi mumkin.Quruq laminatsiyadan foydalanilganda, siyohning tortilishiga olib kelishi oson.Chop etish substratining sirt tarangligi yomon bo'lsa, u siyohning tortilishiga ko'proq moyil bo'ladi.
Pastga tushirilgan siyoh qatlami bir butun bo'lib ko'rinadi va siyoh elim havzasiga yopishib, loyqalik va kirni keltirib chiqaradi.Agar u allaqachon chop etilgan bo'lsa, isrofgarchilikka yo'l qo'ymaslik uchun mashina tezligini oshirish, elim miqdorini oshirish va bir vaqtning o'zida elim konsentratsiyasini oshirish mumkin.Yechish kuchlanishini kamaytirganda rezina rolikdagi bosimni kamaytiring.
6. Mexanik omillar bilan bog'liq
Ish paytida, agar mexanik nosozlik yuzaga kelsa, natijadanotekis yopishtirish yoki yomon qoplama, u siyohning tortilishiga ham olib kelishi mumkin.
Yuqori kauchuk rolik va aniloks rolikning sinxronizatsiyasi ikkita mos keladigan vites bilan yakunlanadi.Agar siyohni tortib olish hodisasi bo'lsa, diqqat bilan kuzatish kerak.Aniqlanishicha, siyohning tortilishi ustki kauchuk rolikning silkinishi va yomon qoplama tufayli sodir bo'ladi.Chayqalishning sababi kuchli aşınma va asenkron tishli tishlarga bog'liq.
Agar sizda qadoqlash talablari bo'lsa, biz bilan bog'lanishingiz mumkin.20 yildan ortiq vaqtdan beri moslashuvchan qadoqlash ishlab chiqaruvchisi sifatida biz sizning mahsulot ehtiyojlaringiz va byudjetingizga muvofiq to'g'ri qadoqlash echimlarini taqdim etamiz.
Xabar vaqti: 2023 yil 13 oktyabr
