Qish yaqinlashganda, harorat pasayib boradi va ba'zi umumiy qishki kompozit moslashuvchan qadoqlash muammolari tobora ortib bormoqda, masalanNY/PE qaynatilgan qoplarvaNY/CPP retort sumkalariular qattiq va mo'rt; yopishtiruvchi past dastlabki yopishqoqlikka ega; va mahsulotning kompozit ko'rinishi Farq kabi muammolar.
01 Yopishtiruvchining dastlabki yopishqoqligi past
Turli joylarda harorat sovib ketganligi sababli,Ba'zi iste'molchilar PET/AL/RCPP tuzilmalarini yasashda UF-818A/UK-5000 yuqori haroratli pishirish elimining dastlabki bog'lanish kuchi pasayganligi haqida xabar berishgan, ya'ni tashqi qatlamning mustahkamligi yaxshi, lekin uning mustahkamligi ichki qatlam juda past. Ammo uni qarish xonasiga o'n daqiqaga qo'ygandan so'ng, u darhol yaxshi kuchga ega bo'ladi. Xaridor ushbu mahsulotni yarim yildan ko'proq vaqt davomida ishlatib kelmoqda va u juda barqaror edi va hozirgi kompozitsion jarayon asl nusxadan o'zgarmadi.
Joylarda tekshirilgandan so'ng, moddiy taranglik normal ekanligi va qo'llaniladigan elim miqdori 3,7 ~ 3,8 g / m2 ga yetganligi aniqlandi va hech qanday muammo yo'q edi. Biroq, o'rash moslamasi plyonka bilan aloqa qilganda, plyonka umuman issiq emasligi va hatto sovuqni his qilishi aniqlandi. Kompozit rolikli blokning parametr sozlamalariga qaraganda, kompozit rolik harorati 50 ° C va kompozit bosim 0,3MPa ni tashkil qiladi. dan keyinlaminatlash rolining harorati 70 ° C ga ko'tarildi va laminatsiya bosimi 0,4Mpa ga ko'tarildi, dastlabki bog'lanish kuchi sezilarli darajada yaxshilandi va kompozit ko'rinish ham yaxshilandi.
Xaridor buni g'alati deb topdi: laminatlash rolining harorati 50 ℃ va laminatlash bosimi 0,3Mpa ning ikkita parametri ilgari ishlatilgan va bunday holat yuz bermagan. Nega endi biz o'zgarishlar qilishimiz kerak?
Kompozit bosimni tahlil qilishdan boshlaylik: Quruq laminatsiya jarayonida har bir ishlab chiqaruvchining texnologik varag'i va quruq laminatsiya mashinasidagi kompozit bosim bar yoki MPa, odatda 3bar yoki 0,3 ~ 0,6 MPa bilan ifodalanadi. Bu qiymat aslida rezina ruloga ulangan silindrning bosimi bilan bir xil. Aslida, kompozit bosim kompozit bosim rulosi va kompozit po'lat rulo o'rtasida bosilgan materialga bosim bo'lishi kerak. Ushbu bosim qiymati kgf / m yoki kgf / sm, ya'ni birlik uzunligidagi bosim bo'lishi kerak. Ya'ni, F=2K*P*S/L (K - mutanosib koeffitsient bo'lib, u silindr bosimi usuli bilan bog'liq. To'g'ridan-to'g'ri bosim turi 1, tutqich turi esa 1 dan katta, bu nisbat bilan bog'liq. qo'lning quvvat qo'li va P - silindrning bosimi L - bosim rolikining kengligi; Turli xil mashinalarning silindr o'lchamlari har xil va bosimni qo'llash usullari boshqacha bo'lganligi sababli, turli mashinalarning bosim o'lchagichlarida ko'rsatilgan qiymatlar bir xil bo'lsa, haqiqiy bosimlar bir xil bo'lishi shart emas.
Keling, laminatsiya haroratini ko'rib chiqaylik: quruq laminatsiyada, yopishtiruvchi quritish tunnelidan chiqqandan so'ng, erituvchi asosan bug'lanib, faqat quruq elim qoladi. Buning sababi shundaki, quruq qayta ishlatiladigan poliuretan yopishtiruvchi quritgandan keyin xona haroratida viskozitesini yo'qotadi.Ikki substratning bir-biriga yaxshi mos kelishi uchun yopishtiruvchi uning yopishqoqligini faollashtirishi kerak. Shuning uchun, laminatlashda, laminatsiya rolini isitish kerak, shunda uning sirt harorati yopishtiruvchi faollashtirilgan viskozite hosil qilishi mumkin.
Noyabrga kirgandan so'ng, ba'zi hududlarda harorat sezilarli darajada pasaydi. Noyabr oyining oxirida ba'zi hududlarda havo harorati atigi 10 ° C atrofida edi. Mijozlar RCPPni birlashtirganda, xom ashyo ishlab chiqarish uchun to'g'ridan-to'g'ri ombordan ishlab chiqarish ustaxonasiga tortiladi. Bu vaqtda RCPP harorati juda past. Pastki laminatsiya harorati bilan birlashganda, plyonka laminatsiya paytida qisqa vaqt davomida isitiladi va kompozit plyonkaning umumiy harorati juda past bo'ladi. Yuqori haroratli pishirish elimining nisbiy molekulyar og'irligi nisbatan katta va yopishtiruvchi faollikni rag'batlantirish uchun uni isitish kerak. Agar harorat juda past bo'lsa, dastlabki bog'lanish kuchi sezilarli darajada kamayadi. Qattiqlashuv kamerasiga joylashtirilgandan so'ng, yopishtiruvchi faollik rag'batlantiriladi va kuchini darhol oshirish mumkin.
Shunday qilib, biz aralashmaning harorati va birikma bosimini oshirganimizda, bu muammo hal qilindi.
Plyonka harorati past bo'lganida yuzaga kelishi mumkin bo'lgan yana bir muammo shundaki, ustaxonaning ichki va tashqi qismi o'rtasidagi harorat farqi nisbatan katta bo'lgani uchun va matbaa ustaxonasi namlanadi, plyonka ochilganda suv bug'lari kondensatsiyalanadi va sirt filmning nam tuyg'usi paydo bo'ladi, bu qarishdan keyin mahsulotning ko'rinishiga ta'sir qiladi. va intensivlik katta yashirin xavflarni keltirib chiqaradi. Bunga qo'shimcha ravishda, yopishtiruvchi ishlatilganda past harorat tufayli yuzaga kelgan yomon tekislash tufayli, kompozit ko'rinish muammolari ham vaqti-vaqti bilan yuzaga keladi.
Profilaktik choralar:Qish mavsumida xom ashyo va yopishtiruvchi moddalarni iloji boricha 24 soat oldin ishlab chiqarish ustaxonasiga joylashtirish kerak. Shartlari bo'lgan mijozlar oldindan issiqxona qurishlari mumkin. Laminatsiyalash va o'rashdan keyin plyonkaning "issiq" bo'lishini ta'minlash uchun laminatsiya rolining harorati va bosimini to'g'ri oshiring.
02 Retort sumkasi qattiq va mo'rt
Qish kelishi bilan NY/PE qaynatilgan sumkalar va NY/CPP retort sumkalari qattiq va mo'rt bo'lib qoladi. Natijada yuzaga keladigan muammo shundaki, sumkaning sinishi tezligi oshadi. Bu butun sanoatda uzoq vaqtdan beri mavjud muammoga aylandi. Ko'pgina yirik qadoqlash korxonalari ham bu muammodan qiynalmoqda va echimlarni izlamoqda.
NY / CPP yuqori haroratga chidamli retort sumkalari odatda 121 ° C da 30 daqiqadan ko'proq vaqt davomida sterilizatsiya qilinishi mumkin bo'lgan kompozit paketlarga ishora qiladi. Ushbu turdagi qadoqlash yaxshi shaffoflik, yuqori quvvatga ega va keng qo'llaniladi. NY / PE qoplari yuqori quvvat va yaxshi pishiqligi tufayli tez-tez qaynatish va vakuumli sumkalar uchun ishlatiladi.Biroq, ichki muhrlangan qatlam sifatida olefinli bunday qadoqlash qoplari har doim ikkita asosiy muammoga duch keladi: birinchidan, qattiq sovuq qishda sumkaning mo'rtligi oshadi va sumkaning sinishi tezligi oshadi; ikkinchidan, pishirish yoki qaynatishdan keyin sumka qattiqlashadi va mo'rtlik kuchayadi.
Umuman olganda, yuqori haroratli retort sumkalarining ichki qatlam materiallari asosan RCPP hisoblanadi. RCPP ning eng katta afzalligi shundaki, u yaxshi shaffoflikka ega va 121 ° C dan yuqori haroratli sterilizatsiyaga bardosh bera oladi. Kamchilik shundaki, u boshqa issiqlik muhrlangan qatlam materiallariga qaraganda qattiqroq va mo'rtroqdir. Bu, ayniqsa, past haroratli muhitda to'g'ri keladi.RCPP mahalliy va importga bo'linadi. Mahalliy mahsulotlar asosan gomopolimerizatsiya qilinganligi tushuniladi va, albatta, ba'zi kompaniyalar RCPPni modifikatsiyalash bilan shug'ullanadi. Import qilingan RCPP asosan bloklarga asoslangan va gomopolimerning yuqori haroratga chidamliligi blokdan sezilarli darajada yomonroqdir. Homopolimer RCPP yuqori haroratli sterilizatsiyadan so'ng denatüratsiya qilinadi, ya'ni RCPP qattiq va mo'rt bo'lib qoladi, blokli RCPP esa sterilizatsiyadan oldin saqlanib qolishi mumkin. yumshoqlikdan.
Hozirgi vaqtda Yaponiya poliolefinlar bo'yicha dunyoda birinchi o'rinda turadi. Yaponiyaning poliolefinlari ham butun dunyoga eksport qilinadi. NY/PE plyonkasi va yuqori haroratli pishirish RCPP filmining yumshoqligi va umumiy ishlashi juda yaxshi.
Shuning uchun men shaxsan men poliolefin materiallari qishda NY / PE qaynatilgan sumkalar va NY / CPP retort sumkalarining qattiqligi va mo'rtligi muammosida muhim rol o'ynashiga ishonaman. Bundan tashqari, poliolefin materiallarining ta'siridan tashqari, siyoh va kompozit yopishtiruvchi moddalar ham ma'lum bir ta'sirga ega va ular nihoyat yuqori sifatli qaynatilgan va yuqori haroratli pishirish sumkalarini ishlab chiqarish uchun muvofiqlashtirilishi kerak.
Qish ekstrusion laminatsiyaga juda ko'p ta'sir ko'rsatadi, ular orasida havo bo'shlig'ini sozlash juda muhim va har bir kishi unga e'tibor berishi kerak.
Yuborilgan vaqt: 09-dekabr 2023-yil
